Wie geht das? Airbus – Jeden Tag ein Flugzeug

Mittwoch, 24. Februar 2016, 18:15 bis 18:45 Uhr

Der A380 besteht aus 4 Millionen Einzelteilen. © NDR/ZAG, honorarfrei

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Als 1994 die Produktion der A320 bei Airbus in Hamburg-Finkenwerder begann, wurden im Jahr 16 Maschinen fertiggestellt. 2015 waren es 262. Und bis 2017 sollen Monat für Monat jeweils 25 Maschinen das Werk an der Elbe verlassen. Dazu kommen noch rund 30 Exemplare des A380 die jedes Jahr in Hamburg ausgebaut und lackiert werden. Jeden Tag ein Flugzeug.

Gunter Schmidt leitet die Station 40 bei der A320 Produktion. Hier bekommt das Flugzeug Flügel und Fahrwerk. "Dann steht es zum ersten Mal auf eigenen Rädern", äußert der 54 jährige die Faszination seines Berufes. Alle zweieinhalb Tage wird so ein Flugzeug fertig.

Das Gewicht spielt beim Bau - neben Sicherheit - die größte Rolle

Gewicht spielt neben der Sicherheit beim Bau von Flugzeugen die größte Rolle. Aus diesem Grund gewinnt die Verarbeitung von kohlenfaserverstärkten Kunststoffteilen, kurz CFK, immer mehr an Bedeutung. Sie sind leichter, stabiler und einfacher zu verarbeiten als Aluminium und andere Metalle. Wurden 1983 beim A319 gerade einmal sechs Prozent CFK verbaut, so sind es beim A380 bereits 25 Prozent. Der neue A350 wird zu mehr als 50 Prozent aus Verbundstoffen hergestellt.

In Stade werden die Seitenleitwerke aller Airbus-Flugzeuge aus CFK gefertigt. Für den A350 produziert das Werk auch Teile der Tragflächen und Rumpfsegmente. Sandra Bube achtet darauf, dass die CFK Streifen nur mit Baumwollhandschuhen berührt werden. Die 28 Jährige hat einen Meisterbrief in Verfahrensmechanik für Kunststoff- und Kautschuk-Technik. Sie weiß, ein Fingerabdruck auf den nur einen viertel Millimeter dicken Streifen gefährdet den Halt der gesamten Konstruktion. Nach dem Verkleben kommen die Segmente bei 180 Grad für zwei Stunden zum Aushärten in den Ofen. Der ist 37 Meter lang und hat einen Durchmesser von 8 Metern. Immer mehr Frauen lernen den Umgang mit modernen Werkstoffen. Der Anteil an Mitarbeiterinnen in Stade liegt bei 33 Prozent.

Die Koordinierung des Transports

Während die Flügelschalen zur weiteren Montage nach England gehen, werden die Rumpfsegmente in Finkenwerder ausgebaut, bevor sie zur Endfertigung nach Toulouse transportiert werden. Um die Abläufe zu optimieren, wurde in Finkenwerder extra ein Belugaterminal gebaut. Als Ground Coordinator ist Jan Wollenberg für die Abfertigung der Belugas verantwortlich. Das Transportflugzeug mit dem größten Frachtraum der Welt wird in nur 90 Minuten Ent- und wieder Beladen. Das Hamburger Team ist im internationalen Airbusvergleich Spitze.

Ein Blick hinter die Kulissen von Airbus

Designer bei Airbus

Wie fliegen wir in Zukunft? Diese Frage beantwortet Designer Tobias Meyer. Seine Ideen realisiert und präsentiert er mehr und mehr am Tablet und an der sogenannten Powerwall. In Originalgröße lassen sich dort Cockpits und Flugzeuginnenräume projizieren auch in 3D.

Dieter Kasch denkt schon weiter. Bei Airbus in Finkenwerder steht die „3D Höhle“. In diesem Glascontainer lassen sich Designs und Technik  auf ihre Machbarkeit überprüfen. Kann die Hydraulik wirklich so gewartet werden? Lassen sich die Tanks auch nach dem Einbau der Elektrik noch installieren? Bei der Lösung solcher Fragen stehen die Ingenieure mittendrin.

Abtauchen in die virtuelle Welt

Passt der Teewagen wirklich durch die Sitzreihen? Um diese Frage zu beantworten rüstet Dieter Kasch Stewardessen, Techniker oder Virtual Reality Ingenieure mit Trackinganzügen aus. Sie tauchen dann ein in das virtuelle Flugzeugdesign und Schwächen, wie zu enge Gänge oder zu kleine Inspektionsluken, fallen sofort auf.

Auch technische Elemente werden am Computer entwickelt. Gefertigt werden Muffen, Halterungen und kompliziert aufgebaute Teile aus dem Brennstoffsystem jetzt im 3D Drucker. Entwickelt hat das Verfahren Peter Sander. Der Ingenieur arbeitete bereits für mehr als zehn verschiedene Abteilungen. 3D Druck sei für ihn aber der aufregendste Job seines 32 Jahre dauernden Arbeitslebens bei Airbus.

Der Film blickt hinter die Kulissen des Flugzeugbauers, er begleitet Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen an ihrem Arbeitsplatz, gewährt neue Einblicke in Abläufe, welche die Produktion von Flugzeugen revolutionieren.

Redaktion
Birgit Schanzen
Produktionsleiter/in
Frederik Keunecke
Autor/in
Matthias Adamczewski